В звене приготовления сырьевой муки при производстве цемента точность классификации материалов напрямую влияет на качество последующего спекания и энергопотребление. В последние годы оборудование для классификации цемента ускоряет свою итерацию в направлении "высокой точности и высокой стабильности". Предприятия отечественного оборудования разработали новое поколение высокоэффективного вихретокового классифицирующего оборудования, основанного на характеристиках цементной сырьевой муки. Оптимизируя конструкцию классифицирующего колеса и конструкцию поля воздушного потока, достигается точное разделение частиц разного размера в сырьевой муке. По сравнению с традиционным классификационным оборудованием точность контроля нового классификационного оборудования для ситового остатка размером 0,08 мм в сырьевой муке была улучшена до ±0,5%, а эффективность классификации увеличилась на 25%. Это эффективно снижает проблему повышенного энергопотребления при спекании, вызванного попаданием крупных частиц во вращающуюся печь. После того, как крупная цементная группа применила это оборудование, эффект гомогенизации сырьевой муки был значительно улучшен, потребление тепла вращающейся печью сократилось на 8 кг стандартного угля на тонну цемента, а себестоимость продукции снизилась более чем на 10 миллионов юаней в год. Эксперты отрасли заявили, что в связи со стремлением цементной промышленности к низкоуглеродному производству классификационное оборудование будет и дальше интегрировать интеллектуальную технологию обнаружения для реализации регулирования размера частиц сырьевой муки в режиме реального времени, что окажет ключевую поддержку повышению качества и снижению затрат при производстве цемента.

При производстве цемента сверхтонкий порошок может не только улучшить текучесть цементного теста, но и смешиваться с большим количеством твердых промышленных отходов (таких как шлак и летучая зола), способствуя экологичному преобразованию отрасли. Этот спрос способствовал постоянному прорыву в технологии оборудования для сверхтонкого порошка цемента. В последнее время отечественные предприятия запустили «шаровую мельницу, вертикальную мельницу, комбинированное оборудование для приготовления сверхтонких порошков». Основываясь на характеристиках цемента и твердых отходов, он оптимизирует соотношение мелющих тел и траекторию измельчения, а также может измельчать материалы в сверхтонкий порошок с удельной поверхностью 600-800 м²/кг. После применения данного оборудования на цементном предприятии объем шлакосмеси увеличился с 30% до 50%, расход клинкера на тонну цемента снизился на 150 кг, а 3-дневная прочность цемента на сжатие увеличилась на 4 МПа. Прочность на сжатие за 28 дней увеличилась на 6 МПа. Это не только снижает стоимость сырья, но и повышает конкурентоспособность цементной продукции. По данным отрасли, в 2024 году рыночный спрос на отечественное оборудование для производства сверхтонкого порошка цемента вырос на 30% в годовом исчислении. Ожидается, что высокие темпы роста сохранятся и в будущем, что будет способствовать дальнейшему повышению коэффициента использования ресурсов твердых отходов в цементной промышленности.

Цементная промышленность является ключевой отраслью промышленных выбросов пыли. Благодаря полной реализации национальной политики сверхнизких выбросов в цементной промышленности оборудование для удаления пыли положило начало волне комплексной модернизации. В настоящее время основным направлением рынка стало специальное пылеулавливающее оборудование, подходящее для различных звеньев, таких как цементные печи, дробилки и сушилки. Среди них пылеулавливающее оборудование мешочного типа занимает более 80% рынка в области пылеудаления хвостов цементных печей благодаря своим высокоэффективным фильтрационным характеристикам. В недавно разработанном специальном пылеулавливающем оборудовании мешочного типа для цемента используется композитный фильтрующий материал PPS, устойчивый к высоким и низким температурам и антиконденсационный. При высокотемпературных условиях работы 180-220℃ на хвосте цементной печи концентрацию выбросов пыли можно стабильно контролировать ниже 5 мг/м³, что намного ниже требований стандарта сверхнизких выбросов. При этом оборудование оснащено интеллектуальной системой очистки золы, которая может автоматически регулировать частоту очистки золы в зависимости от концентрации пыли. Срок службы фильтровального мешка увеличен до более чем 4 лет, а затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание снижены на 30% по сравнению с традиционным оборудованием. После того, как цементное предприятие завершило модернизацию пылеулавливающего оборудования, качество воздуха на территории завода значительно улучшилось, а количество жалоб на пыль сократилось на 90%, что позволило реализовать беспроигрышную ситуацию с точки зрения экономических и экологических выгод. Анализ отрасли показывает, что в будущем оборудование для удаления цементной пыли будет и дальше развиваться в направлении «низкого сопротивления и высокой эффективности, интеллектуальной эксплуатации и обслуживания, энергосбережения и снижения потребления», помогая цементной промышленности реализовать трансформацию зеленого производства.

В процессе производства цемента контроль выбросов диоксида серы и оксидов азота в дымовых газах вращающейся печи является основной трудностью в области защиты окружающей среды. В последние годы специальное оборудование для десульфурации и денитрификации цемента реализовало скоординированную и эффективную очистку дымовых газов за счет интеграции технологий. Разработанное отечественными предприятиями «Комбинированное оборудование для денитрификации и сухой десульфурации SNCR SCR» оптимизирует активный температурный диапазон катализатора и процесс впрыска десульфуратора в соответствии с особенностями сложного состава дымовых газов и большими колебаниями температуры цементной печи, реализуя синхронную и эффективную обработку десульфурации и денитрификации. После применения данного оборудования на цементном предприятии эффективность удаления диоксида серы достигла более 95%, а эффективность удаления оксидов азота стабильно превышала 85%. Более того, он не производит вторичных загрязнений, таких как сточные воды и остатки отходов, а площадь пола оборудования сокращается на 40% по сравнению с традиционным отдельным оборудованием. В то же время оборудование может использовать отходящее тепло цементного производства для вспомогательного отопления, снижая энергозатраты на эксплуатацию, а стоимость очистки дымовых газов на тонну цемента снижается на 1,2 юаня. С введением во многих местах политики субсидирования охраны окружающей среды для цементной промышленности с целью содействия предприятиям в ускорении модернизации оборудования для десульфурации и денитрификации ожидается, что к 2025 году объем рынка отечественного оборудования для десульфурации и денитрификации цемента превысит 5 млрд юаней. Координация технологий и оптимизация затрат стали основными тенденциями развития отрасли.